Сууга туруктуулугу начар, бети тегиз эмес, порошоктун курамы жогору жана узундугу тегиз эмеспи? Суу тоюттарын өндүрүүдөгү кеңири таралган көйгөйлөр жана жакшыртуу чаралары
Күнүмдүк суу тоюттарын өндүрүүдө биз ар кандай аспектилерден келип чыккан айрым көйгөйлөргө туш болдук. Төмөндө баарыңыздар менен талкуулай турган бир нече мисалдар келтирилген:
1, Формула
1. Балык тоютунун формулалык түзүлүшүндө чийки булага кирген рапс уну, пахта уну ж.б. сыяктуу ун чийки затынын түрлөрү көбүрөөк кездешет. Айрым май заводдорунда өнүккөн технологиялар бар жана май негизинен кургатылган бойдон куурулат, курамында өтө аз май бар. Андан тышкары, бул чийки зат өндүрүштө оңой сиңбейт, бул грануляцияга чоң таасирин тийгизет. Мындан тышкары, пахта унун майдалоо кыйын, бул натыйжалуулукка таасир этет.
2. Чечим: Рапс кебегин колдонуу көбөйдү жана формулага күрүч кебеги сыяктуу жогорку сапаттагы жергиликтүү ингредиенттер кошулду. Мындан тышкары, формуланын болжол менен 5-8% түзгөн буудай кошулду. Түзөтүү аркылуу 2009-жылы грануляция эффектиси салыштырмалуу идеалдуу болуп, бир тоннадан алынган түшүмдүүлүк да жогорулады. 2,5 мм бөлүкчөлөр 8-9 тоннанын ортосунда, бул мурункуга салыштырмалуу дээрлик 2 тоннага көп. Бөлүкчөлөрдүн көрүнүшү да бир топ жакшырды.
Мындан тышкары, пахта унун майдалоонун натыйжалуулугун жогорулатуу үчүн, биз майдалоодон мурун пахта унун жана рапс унун 2:1 катышында аралаштырдык. Жакшыртуудан кийин, майдалоо ылдамдыгы рапс унун майдалоо ылдамдыгына дээрлик барабар болду.
2, Бөлүкчөлөрдүн тегиз эмес бети
1. Ал даяр продукциянын сырткы көрүнүшүнө чоң таасирин тийгизет жана сууга кошулганда ал урап калууга жакын жана пайдалануу көрсөткүчү төмөн. Негизги себеби:
(1) Чийки заттар өтө одоно майдаланат, жана чыңалуу процессинде алар толук бышып, жумшартылбайт, ошондой эле калыптын тешиктеринен өткөндө башка чийки заттар менен жакшы айкалышпайт.
(2) Чийки буласы көп болгон балык тоютунун формуласында, чыңдоо процессинде чийки затта буу көбүкчөлөрүнүн болушунан улам, бөлүкчөлөрдү кысуу учурунда калыптын ичиндеги жана сыртындагы басым айырмасынан улам бул көбүкчөлөр жарылып, бөлүкчөлөрдүн бети тегиз эмес болуп калат.
2. Иштетүү чаралары:
(1) Майдалоо процессин туура көзөмөлдөө
Учурда балык тоюттарын өндүрүүдө биздин компания негизги чийки зат катары 1,2 мм элек микропирогун колдонот. Майдалоону жеңилдетүү үчүн электи колдонуу жыштыгын жана балканын эскирүү даражасын көзөмөлдөйбүз.
(2) Буу басымын көзөмөлдөө
Формулага ылайык, өндүрүш учурунда буу басымын акылга сыярлык түрдө тууралаңыз, жалпысынан 0,2 тегерегинде көзөмөлдөңүз. Балык тоютунун формуласында ири булалуу чийки заттын көп көлөмүнөн улам, жогорку сапаттагы буу жана акылга сыярлык чыңдоо убактысы талап кылынат.
3, Бөлүкчөлөрдүн сууга туруктуулугу начар
1. Бул типтеги көйгөй биздин күнүмдүк өндүрүшүбүздө эң көп кездешет, жалпысынан төмөнкү факторлорго байланыштуу:
(1) Кыска чыңдоо убактысы жана төмөн чыңдоо температурасы бирдей эмес же жетишсиз чыңдоого, бышуунун төмөн деңгээлине жана нымдуулуктун жетишсиздигине алып келет.
(2) Крахмал сыяктуу жабышчаак материалдар жетишсиз.
(3) Шакекче формасындагы калыптын кысуу катышы өтө төмөн.
(4) Формуладагы майдын курамы жана чийки була чийки затынын үлүшү өтө жогору.
(5) Майдалоочу бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн коэффициенти.
2. Иштетүү чаралары:
(1) Буунун сапатын жакшыртуу, жөнгө салуучу бычактын бурчун тууралоо, чыңдоо убактысын узартуу жана чийки заттын нымдуулугун тийиштүү түрдө жогорулатуу.
(2) Формуланы тууралаңыз, крахмал чийки затын тиешелүү түрдө көбөйтүңүз жана май менен чийки була чийки затынын үлүшүн азайтыңыз.
(3) Зарыл болсо, желим кошуңуз. (Натрий негизиндеги бентонит аралашмасы)
(4) Кысуу катышын жакшыртуушакекчелүү өлчөм
(5) Майдалоочу кудуктун майдалыгын көзөмөлдөө
4, Бөлүкчөлөрдөгү ашыкча порошоктун курамы
1. Муздагандан кийин жана текшерүүдөн мурун жалпы гранул тоютунун көрүнүшүн камсыз кылуу кыйын. Кардарлар гранулдарда майда күл жана порошок көбүрөөк экенин билдиришкен. Жогорудагы анализдин негизинде, менимче, мунун бир нече себептери бар:
A. Бөлүкчөлөрдүн бети жылмакай эмес, кесилген жери тыкан эмес, бөлүкчөлөр бош жана порошок пайда болууга жакын;
B. Торду тегиздөө менен толук эмес тандоо, тордун бүтөлүп калышы, резина шарлардын катуу эскириши, тордун тешикчесинин дал келбеши ж.б.;
C. Даяр продукция кампасында майда күл калдыктары көп, жана тазалоо иштери толук жүргүзүлбөйт;
D. Таңгактоо жана таразалоо учурунда чаңды тазалоодо жашыруун коркунучтар бар;
Иштетүү чаралары:
A. Формула түзүмүн оптималдаштырыңыз, шакекче штампын акылга сыярлык тандаңыз жана кысуу катышын жакшы башкарыңыз.
B. Гранулдоо процессинде чийки затты толугу менен бышып, жумшартуу үчүн чыңдоо убактысын, азыктандыруу көлөмүн жана гранулдоо температурасын көзөмөлдөңүз.
C. Бөлүкчөлөрдүн кесилиши тыкан экенине ынаныңыз жана болот тилкеден жасалган жумшак кесүүчү бычакты колдонуңуз.
D. Баалоо экранын тууралап, тейлөө керек, ошондой эле экрандын ылайыктуу конфигурациясын колдонуу керек.
E. Даяр продукция кампасынын астында экинчилик скрининг технологиясын колдонуу порошоктун курамынын катышын бир топ төмөндөтүшү мүмкүн.
F. Даяр продукциянын кампасын жана схемасын өз убагында тазалоо зарыл. Мындан тышкары, таңгактоо жана чаң кетирүүчү түзүлүштү жакшыртуу зарыл. Чаңды кетирүү үчүн терс басымды колдонуу эң жакшы, бул идеалдуу. Айрыкча таңгактоо процессинде таңгактоочу жумушчу таңгактоочу таразанын буфердик бункеринен чаңды үзгүлтүксүз тыкылдатып, тазалап турушу керек..
5, Бөлүкчөлөрдүн узундугу ар кандай болот
1. Күнүмдүк өндүрүштө, айрыкча 420дан жогору моделдер үчүн, биз көп учурда башкарууда кыйынчылыктарга туш болобуз. Мунун себептери болжол менен төмөнкүдөй кыскача баяндалат:
(1) Грануляция үчүн азыктандыруу көлөмү бирдей эмес, жана чыңалуу таасири абдан өзгөрүп турат.
(2) Калыптын роликтеринин ортосундагы боштуктун шайкеш келбеши же шакекче калып менен басым роликтеринин катуу эскириши.
(3) Шакекче формасындагы калыптын октук багыты боюнча, эки учундагы чыгаруу ылдамдыгы ортоңкуга караганда төмөн.
(4) Шакекче формасындагы калыптын басымды төмөндөтүүчү тешиги өтө чоң жана ачылыш ылдамдыгы өтө жогору.
(5) Кесүүчү бычактын абалы жана бурчу акылга сыйбайт.
(6) Грануляция температурасы.
(7) Шакекче формасындагы кесүүчү бычактын түрү жана натыйжалуу бийиктиги (бычактын туурасы, туурасы) таасир этет.
(8) Ошол эле учурда, кысуу камерасынын ичинде чийки заттардын бөлүштүрүлүшү бирдей эмес.
2. Тоюттун жана гранулдардын сапаты, адатта, алардын ички жана тышкы сапаттарына негизделип талданат. Өндүрүш системасы катары биз тоют гранулдарынын тышкы сапатына байланыштуу нерселерге көбүрөөк дуушар болобуз. Өндүрүш жагынан алганда, суу тоют гранулдарынын сапатына таасир этүүчү факторлорду болжол менен төмөнкүдөй кыскача баяндаса болот:
(1) Формулалардын дизайны жана уюштурулушу суу тоют гранулдарынын сапатына түздөн-түз таасир этет, жалпы көлөмдүн болжол менен 40% түзөт;
(2) Майдалоо интенсивдүүлүгү жана бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бирдейлиги;
(3) Шакекче формасындагы калыптын диаметри, кысуу катышы жана сызыктуу ылдамдыгы бөлүкчөлөрдүн узундугуна жана диаметрине таасир этет;
(4) Шакекче формасындагы калыптын кысуу катышы, сызыктуу ылдамдыгы, чыңдоо жана чыңдоо эффектиси жана кесүүчү бычактын бөлүкчөлөрдүн узундугуна тийгизген таасири;
(5) Чийки заттын нымдуулугу, чыңдоо эффектиси, муздатуу жана кургатуу даяр продукциянын нымдуулугуна жана сырткы көрүнүшүнө таасир этет;
(6) Жабдуунун өзү, процесстик факторлор жана чыңдоо жана жумшартуу таасирлери бөлүкчөлөрдүн порошок курамына таасир этет;
3. Иштетүү чаралары:
(1) Кездеме кыргычтын узундугун, туурасын жана бурчун тууралап, эскирген кыргычты алмаштырыңыз.
(2) Азыктандыруу көлөмү аз болгондуктан, өндүрүштүн башында жана аягында кесүүчү бычактын абалын өз убагында тууралоого көңүл буруңуз.
(3) Өндүрүш процессинде буу менен камсыздоонун туруктуу ылдамдыгын жана буу менен камсыздоону камсыз кылыңыз. Эгерде буу басымы төмөн болсо жана температура көтөрүлбөсө, аны өз убагында тууралоо же токтотуу керек.
(4) Ортодогу боштукту акылга сыярлык түрдө тууралаңызролик кабыгыЖаңы калыпты жаңы роликтер менен оңдоңуз жана эскирүүдөн улам пайда болгон басым роликтеринин жана шакекче калыптарынын тегиз эмес бетин тез арада оңдоңуз.
(5) Шакекче формасындагы калыптын багыттоочу тешигин оңдоп, тыгылып калган калыптын тешигин тез арада тазалаңыз.
(6) Шакекче формасындагы калыпка буйрутма бергенде, баштапкы шакекче формасындагы калыптын октук багытынын эки учундагы үч катар тешиктердин кысуу катышы ортоңкуга караганда 1-2 мм кичине болушу мүмкүн.
(7) Шакекче калып менен басым роликтин ортосундагы торчо сызыгында болушу үчүн, мүмкүн болушунча курч четин камсыз кылуу үчүн, калыңдыгы 0,5-1 мм ортосунда жөнгө салынган жумшак кесүүчү бычакты колдонуңуз.
(8) Шакекче формасындагы калыптын концентрдүүлүгүн камсыз кылыңыз, гранулятордун шпиндель аралыкты үзгүлтүксүз текшерип туруңуз жана зарыл болсо, аны тууралаңыз.
6, Кыскача баяндама:
1. Майдалоо: Майдалоонун тактыгы спецификация талаптарына ылайык көзөмөлдөнүшү керек
2. Аралаштыруу: Чийки затты аралаштыруунун бирдейлиги тийиштүү аралаштыруу көлөмүн, аралаштыруу убактысын, нымдуулукту жана температураны камсыз кылуу үчүн көзөмөлдөнүшү керек.
3. Жетилүү: Үйлөтүүчү машинанын басымы, температурасы жана нымдуулугу көзөмөлдөнүшү керек
Бөлүкчө материалынын өлчөмү жана формасы: кысуу калыптарынын жана кесүүчү бычактардын тиешелүү мүнөздөмөлөрү тандалышы керек.
5. Даяр тоюттун суунун курамы: кургатуу жана муздатуу убактысын жана температурасын камсыз кылуу зарыл.
6. Май чачуу: Май чачуунун так көлөмүн, форсункалардын санын жана майдын сапатын көзөмөлдөө зарыл.
7. Тандоо: Материалдын мүнөздөмөлөрүнө ылайык электин өлчөмүн тандаңыз.
Жарыяланган убактысы: 2023-жылдын 30-ноябры